编者按：从当年投产之初在夹缝中起步，到而今成为民企合璧成长的典范，恒逸聚酯的成长历程在某种程度上，是处于经济快速发展期的中国民营企业调整产业结构、成功转型发展的一个缩影。5月30日，萧山日报刊发了《恒逸聚酯创下经济社会效益“双丰收”》；6月4日，杭州日报刊发了《技术创新让“恒逸聚合物”活力无限》，介绍了恒逸聚合物有限公司在技术创新和技改增效方面所取得的先进经验。本报现予转载，以飨广大读者。
　　通常10亿元的投资，他们只花了4亿元；通常2-3年一检修的周期，他们延长到5-10年。投产10年，单位产品综合能耗不升反降15%……浙江恒逸聚合物有限公不断通过技术创新，保持青春活力。
　　2001年5月18日，由浙江恒逸集团有限公司与兴惠化纤集团共同投资的浙江恒逸聚合物有限公司一期工程投产，成为国内民营企业中第一条聚酯熔体直纺生产线（年产17万吨）。到2003年10月，恒逸聚合物有限公司用5年间完成三期工程建设和投产，年聚合能力达到60万吨。在国内同行中，创建设成本和建设周期的全国纪录。由恒逸聚合物公司作为主要完成单位承担的“年产20万吨聚酯四釜流程工艺和装备研发暨国产化聚酯系列化”项目，荣获2006年度国家科学技术进步奖二等奖。资料显示：到目前，国内超过50%的投产聚酯项目应用了该技术，为国内该行业节省上千亿投入成本……
　　核心技术和智力积累，让恒逸人底气十足地开疆拓土。2007年12月，恒逸以6.9868亿元并购上海原埃力生聚酯生产装置及相关资产；单线产能建设能力越来越大，在萧山临江工业园区建设国内第一个单线产能40万吨聚酯差别化纤维生产线，目前正在建设单线产能50万吨的聚酯纤维生产线。同时，恒逸上海聚酯二线工程也比原定计划提前投产。“花7个亿买下埃力生这个项目的公司会有很多，但买下来后能够在短时间就能开出的没有几个。”恒逸集团董事长邱建林相当自信地说。新增120万吨聚酯高新材料生产能力，使恒逸聚酯产能1年后将居全国第一。
　　但随着技术的成熟，国内聚酯行业产能的迅速放大，产品同质化竞争越来越激烈，常规品种效益接近盈亏平衡点。恒逸聚合物公司迅速率先把握住机遇，生产难度大、附加值高的细旦丝。截至目前，其产量已占恒逸聚酯纤维（衙前部分）产能的30%，比头发还细的聚酯纤维应用到家纺、汽车内装饰等领域，成为该企业目前效益最好的产品。公司总经理梅兆林介绍，目前，该公司占30%产能的细旦丝接近或超过了占70%粗弹丝产能的效益。
　　技术进步强劲了企业的筋骨，而依托技术进步，不断降低成本，正为恒逸聚合物赢得了经济和社会效益。
　　该公司通过中水回收利用，节水改造等措施，节约了水资源。同时，通过“高低浓度污水处理分开、空压系统高低压分开、用水高低压扬程分开、预热制冷”等技术改造，解决了“大马拉小车”的问题。近2年来，为产品结构调整，恒逸聚合物新增了3条纺丝线。按常规，总用电负荷应新增3000千瓦，而实际用电负荷减少了1000千瓦。与两年前比，每吨产品耗水量从8吨降到2吨；与10年前比，单位产品用水、用电分别降低了40%和15%。梅兆林匡算说，恒逸聚合物投产十年，单位综合能耗（包括水、电、汽、原料）下降了15%。仅用电一项，一年可节省5000多万元。
　　在环保投入上，该公司累计投入300万元左右，装备尾气回收焚烧等装置，取得明显效果，节省标准煤20吨/天。而在国内同行中第一个利用国产设备汽提工艺污水中的挥发性有机物后进行焚烧的经验，目前已在国内同行中推广。