宁波日报记者刘慧敏报道 目前，国家石化行业新的PTA（精对苯二甲酸）能耗行业标准正在制定之中，它的“模本”正是由位于宁波开发区的浙江逸盛石化有限公司提供的。而在此之前，受浙江省节能主管部门的委托，逸盛公司已经制定了浙江省PTA能耗的行业标准。逸盛石化有关负责人表示，该公司能够“上榜”，主要“凭借”的就是综合能耗控制率居国内同行业首位的优势。
　　权威统计数据表明，目前逸盛公司每吨产品能耗为91.7公斤标煤，万元单位产品能耗为120公斤标煤，均为国内行业最高水平。
　　单位产品能耗过高，一直以来是制约我国石化企业竞争力和经济效益的重要因素。逸盛石化的主要产品PTA，是生产纺织等工业原料聚酯的基础原材料。在PTA生产过程中需要消耗大量的电力、重油、蒸汽和水。最近几年，逸盛石化已累计投入2亿多元实施装置尾气互供、水资源循环利用等150多项节能改造。
　　技术进步是逸盛石化节能降耗的重要途径。“精制母液进一步冷却回收”新技术经实施后，每年不仅能减少污水单元的COD（化学需氧量）处理量，而且降低了对二甲苯（PX）的消耗。
　　公司投资200多万欧元从德国引进的旋转压力过滤机，是一种集成能力很强的新设备，可以承担原先四套单一设备的工作职责，于今年2月正式投入使用。该设备只需要380伏电压，替代了需要6000伏高压的老设备。据测算，采用这套装置后，每条生产线每小时能够省电1100千瓦时，节省高压蒸汽2吨、低压蒸汽5吨，经测算，每年可节约标煤13920吨。公司去年新投入使用的锅炉空气雾化装置，比原先的蒸汽雾化装置每年可节约标煤6000多吨。
　　优化生产装置和工艺是逸盛节能的另一个办法。逸盛的工艺流程主要由总装置和公用工程两个部分组成，建设时这两部分由不同单位设计施工，各自独立运作，每一个流程中富余的能量和材料不能充分利用，全厂的能源传输衔接和综合利用效率因此受到限制。
　　逸盛公司逐步进行工艺改进和线路修改，对原生产装置进行装置尾气互供等系统改造升级，充分利用在生产过程中产生的余热，每年可节约标煤7300多吨。去年，逸盛石化完成了整个厂区的能源整合，各个生产环节之间实现了能源的循环利用。公司每年能够因此节约12000吨标准煤。
　　多措并举，逸盛公司的产品单位能耗三年连降三成：2008年产品单位能耗为121.35公斤标煤，比2007年下降11.9%；2009年和2010年产品单位能耗又分别比2008年和2009年分别下降10%。